2008年劳模-游琛昉
一．工作概述
在车间担任机长以后，主要负责ICOS胶塞机，LYTZEN干热灭菌柜，华兴终混机，新华灭菌柜等设备的维护维修和运行管理等工作。作为一名新晋机长，我既要传承原来车间设备管理的先进模式，又要革除原先存在的弊端，更要积极拓展创新，以使车间的设备管理在更高的运行姿态良性运行提升。创新固然重要，但是设备的基础管理更是重中之重，因为基础管理好才能保证设备能够高效安全优质的服务生产。所以，我在继承发扬原有设备管理方式方法的的基础上用全新的视角进行审视，边实践边完善，积极制订更为科学的维护保养计划并据此进行各项维护保养工作，大力开展预防性维修，力求设备零故障率运行，为提高车间生产效率做出了一定的努力。为了更好地提高操作人员的操作技能和责任意识，我对操作SOP和维护SOP这类的基准文件进行优化提升，并严格执行SOP的培训和执行检查，确保设备操作维护有据可依有据必依并且是按科学系统的依据进行执行，进而为后续的全员设备管理体系的运作提供人员技能基础和基准依据。事物总有例外，但是遇到例外事项只能不妥协、不放弃，积极加班加点对设备突发故障进行抢修，尽最大的努力以最快速度的保证生产继续进行！
相对于工作的高标准严要求来说，人的技术水平和能力总是相对欠缺的，但是决不能因此降低标准和要求。所以我不断积极努力学习设备知识，积极联系设备厂家请教设备问题积极上网检索信息等多渠道获得设备知识以求最终能解决问题。例如胶塞机设备触摸屏一直有屏幕漂移现象，操作时极易出现误操作。于是我多次联系国内设备代理商，寻求设备意大利设备生产厂家的帮助，后来老外发回调试方法，解决了长期遗留的屏幕漂移问题。还有，ICOS胶塞机旋转连接器极易损坏，该连接器不仅价格高（每只高达4万多）而且采购周期长，一旦配件不到位很有可能导致停产。经过细致排查，发现连接器损坏的原因系厂家设计不合理。连接器为旋转结构，内部轴承在几个气动阀的重力作用下产生径向压力，篮筐旋转时产生摩擦力，使接头变形扭曲。现对症下药，考虑在接头下加焊支架，消除向下拉力，旋转时产生摩擦力减小，大大延长该连接器的使用寿命。每年节约费用至少8万元。
二．技改创新工作
1.进口隧道烘箱电用于加热控制的固态继电器属于高发热电器元件，车间隧道烘箱电气控制柜已经两次由于固态继电器发热致使起火燃烧。为避免类似事故的发生，减少损失，稳定生产，在控制柜前门板加装散热风扇，排出固态继电器产生的热量。现运行情况良好，固态继电器工作稳定。为提高车间生产能力提供了有力保障。
2.上海华兴终混机下料碟阀原先为圆柱卡销机构，频繁的开关，由于剪力作用容易断开，影响车间生产，提高了维修成本。特别是在旋转过程中的突然断开易伤及操作人员，存在安全隐患。为避免以上事件的发生，经过思考，参考相关资料。将原来圆柱结构重新加工成方形结构，减少剪力，延长了该蝶阀的使用寿命，节约了维修成本。该项工作的创新每年至少节约成本1.5万元。
3.电房电容补偿系统原来为熔断体结构，电容柜补偿时易产生大电流，所以熔断体极易烧结。电容柜补偿会不平衡，现更换成电流过载保护开关。电流过大直接跳断。避免电容补偿的不平衡，同时从源头上避免了烧结现象，有力了避免事故的发生。
4. 同时参与了国产隧道烘箱的温度自控系统的改进，隧道烘箱温度低于280℃自动停机，有力了保障了产品的质量。
Bosch分装机吹粉管路的控制改进，改原一路电磁阀流量控制为两路单独控制。此举，提高了气流分装速度，同时提高了装量稳定性，Bosch分装线的产能有了很大提高。
国产隧道烘箱双电源改建，隧道烘箱工作时温度高达320℃，突然停电，风机停止，内部热量不易散去，会烧毁高效过滤器等不良的后果。现增加双电源控制，一路断开另一路自动切换上供电，避免了风机的工作过程中的突然停转。
5.进口备件国产化，洗瓶机进瓶绞龙国内加工，每根节约成本4万元。
分装机插销进口价每根约2500元且属易损件，供货周期长，现国内加工每根成本100元，且改进了其性能。每年至少节约十几万。
三．竞赛情况
参加集团“五爱杯”技能比武，在强手如林的境况下突破重围，厚积薄发沉着应战，最后不负众望获得机电类技能比武第一名。
创新项目
胶塞机旋转接头加支架，延长使用寿命，每年节约成本至少8万。
2008年标兵—陈晓祥
一．工作概述
一转眼2008年即将过去，回首这一年的工作，我觉得本人凭借负责的工作态度和一定的技术水平，取得了一定的成绩，在确保设备正常运行的基础上，做了不少的技改创新，现将本人的一些工作总结如下：
一、技改创新、节约成本。
2008年本人共完成了8项技改项目，为企业降本节支和能源管理尽了自己的微薄之力，这8项分别是：
（1）将污水站处理后的废水进行回收利用，用于溴化锂机组冷却塔补水，一年溴化锂按10个月开机时间算，半年可节约水费10万元；
（2）对罗茨风机的皮带轮进行了重新改造，减小了电机负荷，降低了维修和运行成本，半年节约了成本约为8.09万元，同时将此项目列入QC攻关项目，并获得了一等奖；
（3）溴化锂冷却水55KW循环水泵改为30KW节能泵，并将管道由原来的负压运行改为背向运行，大大提高了换热效率，冷却水温差由原来的3℃提高5℃，节约了蒸汽的使用量，同时我们将电能数据进行了对比分析，在开机期间每小时可节约电能20度，一年可节约电费10万元以上；
（4）安装蒸汽、自来水监控系统，分别在消防管道和总水管上安装了电磁流量计，对自来水用量进行了有效的监控管理，同时在蒸汽主管道上安装了一台与热电厂总表的比对流量计，分析得出热电厂总表在数量累计上存在误差，每月少计量蒸汽量约为250吨左右，一年节约蒸汽费用50万元以上；
（5）组织策划电房安装电力自动监控系统，全程参与系统的安装、调试和后期整改，把电能损耗有原来的10％以上降到了5％以内，为成本核算提高了有力的依据；
（6）将水环真空泵的排水利用水箱收集，再通过自动控制打回冷却塔补水，如此循环回收利用，节约自来水用量，每月可节约水费2300元以上；
（7）岗位巡视安装电子巡更系统，对操作人员进行了很好的监控，全年未出现一次设备停机或一次偏差。
（8）动力中心蒸汽冷凝水管道进行集中改造，将冷凝水排放至人工湖，减少了污水处理量和处理成本，同时降低了动力中心的房间温度，对动力中心的设备起到了一定的保护作用。
二、加班加点保生产
公用系统是生产的强力后盾，必须时刻保证设备的正常运行，确保各种介质的不间断供应，因此加班加点的情况也就是家常便饭，无论是刮风下雨还是寒冬腊月，比如：
1、今年夏天动力中心两只DN250蒸汽阀门以及长廊管道发生漏汽，我克服维修难度大、工作量大的困难，亲自带头维修，一直干到夜里凌晨3点多终于把问题解决好；
2、主蒸汽管道安装比对流量计时，因车间白天不能停产，只有夜里安装，而且第二天还要生产，我统筹安排，确保安装工作顺利结束，溴化锂机组正常开机，生产车间温湿度控制到合格范围，此时已经是第二天早上7点多；
3、安装自来水电磁流量计时，我克服劳累和酷暑，从夜里12点开始，关阀、排水一直干到早上8点才回家，确保安装工作的顺利完成；
4、国庆期间，我主动放弃3天休息时间，加班参与电房一楼、二楼设备的改造、调试各项工作，并在9.30晚上将所有部门电全部送到位，保证了第二天的正常生产；
5、今年夏天夜里1点多溴化锂风机柜线路故障，冷却水温度过高机组无法正常运行，当时外面正下着大雨，接到电话我立即从家中赶到现场解决了故障，保证了生产不受影响。
等等，太多了，虽然很辛苦，但我没有退缩，因为我深深明白自己是一名扬子江人。
三、技术和培训
目前公用工程车间由于新进人员比较多，技术水平比较差，虽然班组也培训但技能提升还是相当缓慢，解决故障能力、经验很欠缺，因此班组在培训上从实际操作和理论知识相结合入手，每周六由我亲自进行电工、机工方面培训，在制造部技能比武大赛中获得2个3等奖，上半年有5人获得远大工程学院证书，先后在无图纸的情况下培训班组人员掌握、排除了冷却塔两个复杂配电柜的原理和故障，现在新进人员的理论基础得到了一定的提升，为设备安全运行提供了良好的技术力量。
四、班组管理
1、全年我们不断强化班组人员安全意识和安全技能培训，全年未发生一次人员事故和设备，并顺利通过“三标”一体专家验收；
2、强化设备维护保养力度和频次，全年未发生一起质量偏差；
3、每月组织班组人员技能比武，建立工资激励、奖惩措施，提升操作人员的基本技能和工作积极性；
4、全面修改岗位SOP共7份，新增电房、液氮系统、远大溴化锂操作运行SOP各1份；
5、全年培养机长2名，协助车间培养1名班长。
公用工程是一个多专业、多科目的部门，以上的一些成绩只是其中很小的一部分，凡事都必须做好统筹安排、面面俱到，有些事可能我们都做掉了，但往往不容易被人重视，在以后的工作中，我还需加倍努力，发挥技术车间的特殊作用。
09年技术标兵—王伟
工 作 简 历
2007年1月至今，工作于扬子江药业集团制造三部公用工程2号车间，先后在维修班、动力班进行学习，07年12月在维修班担任班长，08年6月转岗制水、空调班组班长，主要负责制水、空调班组人员安排、岗位知识培训、水系统、空调系统设备的维护保养工作。
一、设备维护保养
1.计划维护
①在春节期间对3、4号楼水系统的预处理(石英砂过滤器、活性炭过滤器、软化器)填料的加班更换；
②在春节、五一期间对1-3号楼纯化水、注射用水循环管道进行清洗、钝化。
③大部分洁净区空调风机的轴承的更换，都是在夜里别人休息的时候加班进行更换，更换后还要保证第二天正常工作；
④冷水机组维护保养工作，只能在夜里对机组冷却水、冷冻水系统进行反洗。
2.日常点检
①点检发现冻干粉针2号车间纯化水系统RO出水电导率一段时间呈明显上升趋势，该车间为无菌制剂车间，经请示领导后对RO膜进行了更换,避免了生产时RO膜损坏造成药品报废给公司带来重大的损失。现通过修改岗位SOP，对水系统各功能段的主要水质监控指标进行定期检测分析，减少设备故障导致药品报废事故的发生。
②固体制剂2号车间在2月下旬，中班巡查发现JK203空调风机声音异常，停机发现风机主轴磨损，带领人员连夜进行焊接打磨处理，连续加班15小时保证了正常生产。
3.技术改造（2009年共完成了4项技改项目）
①化验室洁净区温湿度在气温比较高的情况下，温湿度都比较高，接近不合格，通过对化验室洁净空调的新风进行了预处理技改，降低了洁净区的温湿度，从而保证了化验室合格的检测环境；
②对纯化水系统进行了优化，使RO系统和EDI系统在纯化水储罐水液位较高时，能够连续运行，避免RO膜和EDI模块在长时间停机下结垢，延长了RO膜和EDI模块的使用寿命；
③对纯化水排水二次利用进行了改造，节约了水资源和污水处理费用（每天单栋楼可节约5吨水）；
④通过加大空调表冷器（更换了JK101、JK201、JK202、K1空调），提高换热效果，现洁净区温度比以前下降了2-3度，保证了洁净区的温湿度，现正准备推广到其他车间温湿度难控制区域。
二、GMP认证
1.冻干粉针2号车间一、二层通过国家GMP认证，做了以下工作：
①车间在一边施工，一边生产的恶劣条件下，避免交差污染，对施工现场及生产现场做了重要的保护，对现场卫生加大清洁频次，保证供应的介质合格；
②提前介入施工现场，对施工现场、制水设备和空调系统的安装、调试进行跟踪检查，发现安装不合理处及时汇报（例如：JK21空调回风电动调节阀位置、冷水机组没有安装反洗装置等重大影响质量的问题），立即要求施工人员进行彻底的整改；
③今年8月份，有半个月时间，每天基本有15小时在施工现场，指导协助施工人员安装一层高效及百级层流系统，对高效及百级层流进行调试。通过思考、分析层流风速和尘埃粒子超标现象，加大了风机的转速及散流板的张力解决了风速达不到预期效果的问题；通过加深层流高效的密封效果解决了尘埃粒子超标现象。多次反复逐个地对层流进行尘埃粒子、风速、风量检测，确保每个高效和层流都达到设计和使用要求；
④为完成冻干粉针2号车间一层新系统TSB验证和工艺验证，连续2个星期的早、中班跟班监控，保证提供纯化水、注射用水、纯蒸汽及洁净环境都是合格，掌控车间生产的用水量，协调车间同时大量用水时间，避免水系统供水不足问题；
⑥协同公司认证办人员在认证前几天连续加班对公用系统进行检查整改，学习了许多关于认证知识，使自己有了较高的提升，为GMP认证通过打下了扎实的基础；
正是由于前期的加班加点地努力，从头到尾的对施工质量的跟踪，现场问题的检查整改，才能在最短的时间完成施工改造和通过国家GMP认证（公用系统只存在1条软化器缺少标识问题,没有出现不符合项）。
2.固体制剂2号车间申请欧盟认证，做了以下工作：
①根据车间使用条件，配合水系统、空调系统进行了相关改造(水系统循环管道使用点的增加、、洁净区结构改造、表冷器进行清洗、机箱加固、洁净区高效更换)；
②对现场的标识进行翻译，制作了中英文对照，现场推行“5S”管理；
③对翁总工及欧盟专家检查的问题进行认真及时整改。
针对固体制剂2号车间专家检查的问题，进行了优化SOP，共修改了9份SOP，对固体制剂2号车间SOP 进行了翻译，并将检查的问题推广到其他的车间进行整改。
三、班组管理
1.由于车间新人员较多，经验不足，在中夜班巡查时，对于设备出现的故障不知所措，汇报后,我及时赶到现场进行故障排查解决，通过现场问题的解决，现场培训人员，同时也提升了自己的业务水平，后组织人员针对出现过的设备故障现象进行分析、讲解，对于机械故障的前兆进行了讲解，保证了班组人员在巡查设备时，能够及时的发现设备存在的故障，避免车间生产时出现设备故障。
2.对于刚进班组的新人员，采用了“新老搭配”的形式，同时不断地关心新人员，对新人员的学习情况进行了解、测试。使新人员能够较快地熟悉岗位设备的操作，能够在较短的时间内上岗。
公用工程车间作为一个服务部门,要求管理人员的服务意识较高，而目前公司的薪酬体系决定了要想干好公用工程车间的管理工作必须具备无私奉献精神。例如设备的维护保养通常只能在节假日、过年期间或者中夜班进行，作为一名基层管理者只有以身作则才能带领自已的团队完成工作。具不完全统计09年全年其加班时间达300小时以上。顾大家必然舍小家，由于公司生产任务较紧，加上我家途较远，没有足够的时间照顾家庭，妻子怀孕期间没有能够尽到作为一名丈夫应尽的责任，这些都是我的无私奉献，工作责任心的表现，始终把生产和质量放在第一位。今后我将继续发扬这种精神，带领自已的团队为生产保驾护航，更好的体现自己的人生价值。
09年劳模-陈巧根
工 作 简 历
2008年3月至今，工作于扬子江药业集团制造三部头孢粉针剂2号车间，先后在胶塞处理、分装、洗瓶等岗位进行学习，08年9月正式机长顶岗，主要负责车间ICOS胶塞机、BOSCH分装联动线、新华湿热灭菌柜等设备的维护维修工作。
一．工作概述
从08年9月在车间担任机长以来，主要负责ICOS胶塞机、BOSCH分装联动线、新华湿热灭菌柜等设备的维护维修和运行管理等工作。我在继承发扬原有设备管理方式方法的基础上，用全新的视角进行审视，边实践边完善，积极制订更为科学的维护保养计划并据此进行各项维护保养工作，大力开展预防性维修，力求设备零故障运行，为提高车间生产效率做出了一定的努力。为了更好地提高操作人员的操作技能和责任意识，我对操作SOP和维护SOP进行优化提升，并严格按照SOP进行培训和检查，确保设备操作维护有据可依有据必依，进而为后续的全员设备管理体系的运作提供人员技能基础和基准依据。遇到设备突发故障时，我不妥协、不放弃，积极加班加点对故障进行抢修，尽最大的努力以最快速度的保证生产继续进行！
相对于工作的高标准严要求来说，人的技术水平和能力总是相对欠缺的，但是决不能因此降低标准和要求，所以我不断积极努力学习设备知识，并利用所长，翻译了车间博世分装机除湿系统的英文说明书。
二．技改创新工作
1.车间国产分装机改进前仅有前充氮装置，充氮效果一直不是很理想，产品稳定性一直无法提升，设备厂家对此也缩手无策。为攻克此难题，我运用所学，联系设备实际运行情况，分析发现充氮效果不好的原因为充氮后到加塞之间行程过长，在分装过程中氮气溢出，为此我设计了在分装后加塞前的充氮装置，充氮效果立即得到了很好的改善，残氧量由原来的15%降至4%左右，大大提升了粉针剂的产品稳定性；同时，该设计理念已经被华东制药机械借鉴，并在新头孢车间的螺杆分装机上得到了应用。
2.车间德国进口BOSCH分装机自投产以来使用的是手工加料，而配备的自动上料系统因存在工器具难以清洗，送粉不畅等等技术难题不能投入使用，体现不出进口设备的无菌保证值高和高效率等特点，为解决上述技术难题，我首先利用超声波清洗技术解决了工器具清洗难的课题，关于送粉不畅问题，我大胆对原有设备进行改进，自行设计参数，修改振动频率参数，同时改进送粉传输装置，使其达到很好的共振效果，终于使自动上料系统能够顺畅使用。
3. 进口线分装机开机前测装量和临近生产结束调装量时，都是两分装轮一起分装，浪费原料，我深入研究发现，上述情况可以经过程序修改，实施单双轮双控制分装，对此我修改分装设定参数，实现单分装轮调节装量，每班生产节约一料仓原料，约150瓶产品，一年可节约几十万元。
4.车间国产隧道烘箱温度记录为生产后输出打印，不能实时输出记录，而且必须在高压配电柜内插上数据线，给员工操作以及生产过程的实时记录带来不便，为解决此问题，同时更好的符合国家GMP要求，查阅大量资料经过分析，最终选定使用K型双热电偶温度探头和横河在线有纸记录仪，现已实现无需打开高压配电柜可在线实时记录隧道烘箱各段温度。
5. 车间进口线轧盖后输瓶轨道一直不畅，台湾皇将也派工程师到现场查看努力解决该问题，但没有成功。为不影响生产，提高工作效率，我仔细观察输送瓶子不畅的原因，大胆改进，在原有轨道上增加侧输送带，加大输送瓶子的动力，大大提高了灯检和轧盖的劳动效率，降低了劳动强度。
三．人员培养方面
因车间批量扩大，人员紧缺，尤其是机长严重不够，车间布置我培养后备机长袁华锋的工作，我从对电路图细致讲解分析，到模拟故障培养其解决问题的思路和实际动手能力；从备件抄报，到自行设计加工零部件，手把手的传授机长应该具有的技能。在我的指导下，他对终混机电气控制元件进行全面更新升级，有力的保证了生产的顺利进行，经过考评已可单独顶岗。
作为扬子江的一员，我将继续努力，踏实工作，奉献自我！
10年标兵—孙海科
主要工作概述
1、GEA联动线启用
刚进入车间不久，就遇到头孢氨苄胶囊扩产，闲置的进口设备GEA联动线亟待启用。该设备自动化程度高，触控操作界面全为英文，面对挑战，迎难而上，凭借过硬的自动化专业知识及优秀的英语应用能力，钻研英文设备资料。身先士卒，积极带领员工现场试机、调参，解决设备控制气气压低及排风机频繁死机的顽疾。在设备启用过程中，培养和锻炼了一大批配方岗位上的中坚力量，为头孢氨苄胶囊的顺利扩产做出了突出贡献。
2、技改创新，进口备件国产化
上半年完成技改三项及进口备件国产化两项：
（4）包衣机输液管组件自制：包衣机输液管组件频繁更换，自制备件使用效果与进口备件使用效果基本一致，每年节约备件采购成本约2000元；
（5）充填机真空锁合连接件自制：自制备件，定期更换，其使用效果与原配备件相当，每年节约备件采购成本800元。
3、车间改造，提高产能
在车间改造过程中，从前期厂房规划、设备调研及招标拟定，到后期现场设备定位、管道铺设及基本电气连接，始终坚守在第一线，严把施工进度及施工质量，不遗余力的做好车间改造项目。针对目前头孢丙烯片及头孢克洛缓释胶囊的销量快速增长的趋势，未雨绸缪，提前做好新设备启用及人员培养工作，为产品顺利扩产打下坚实基础。
4、定期培训，推进设备全员生产维护体系建设
在车间设备管理体系建设方面，率先推进设备全员生产维护（TPM）理念，结合自身的理论优势，每月至少开展两次现场培训，丰富了一线员工的知识储备，提高其操作技能及设备素养。针对各岗位有潜力的员工，因材施教，培养他们成为各岗位的技术骨干，目前各岗位共计有6名操作人员已可担负起设备一般故障排除及简单部件的更换，初步建立起设备管理后备人才梯队，推进设备全员生产维护体系建设。
10年劳模—杨浩
主要工作概述