集团2010年年中技术标兵群英谱（一）
杨浩：为生产保驾护航
2008年大学本科毕业后，杨浩就在扬子江药业集团有限公司制造三部公用工程2号车间工作，现在负责管理5、7号楼空调制水班组。
他在五号楼空调制水班组推行5S现场管理，对制水间、空调间现场进行整顿，然后对现场物品进行标识化、定置化管理，划分卫生包干区，每天检查，并公布检查结果。将5号楼的空调、制水间打造成展示公用系统管理水平的样板。经过这样的系统化管理，使班组的5S现场管理得到全面提升。
2010年上半年他还完成纯化水机砂滤器、五号楼纯化水机长期超负荷运转等4项技改工作。冷却塔风机是靠值班人员手动启停，浪费成本。我对冷却塔风机改造，加装温控装置，通过检测冷却水温度，温控仪控制风机的自动启停。这项技改使得冷却水温度控制更加精确，节约了成本。他发现冷冻水箱的溢水口比补水口位置高，在纯化水泵停泵时存在冷冻水往纯化水管道倒灌的隐患，我改造了补水管道位置，使得补水口高于溢口，消除质量隐患。
在新人员培训方面，他改变以往集中培训的方式，实行新老搭配，一人一师，现场讲解。为让新员工尽早上岗，经常利用晚上加班到现场指导新员工学习设备的操作，手把手分析故障。对能力突出的机长，提高其管理设备和人员的能力，作为车间后备班长人才储备，上半年给车间输送了两名后备班长培养对象。
朱未来：我的未来不是梦
作为头孢粉针剂二号车间的一名机长，朱未来，在确保流水线正常运转，保证生产出完全合格的产品的同时，还要加强机组管理，提高整体机组人员的设备操作、维护水平，他深知自己的责任重大，从来都不敢松懈。
头孢粉针车间BOSCH分装机采用的是气流分装，分装后西林瓶外壁上粘有很多药粉，目前众多企业都无法解决这一难题，朱未来在去上海罗氏公司调研时，对价格昂贵的同类进口设备的结构原理进行深入钻研，自行成功设计出淋瓶机。这一技改总投入仅有5万元，却为公司节约近200万元。
平时他注意观察生产中的一切问题，他发现，控制BOSCH分装机触摸屏的工业计算机死机时，百级层流风机停止运转，失去有效的层流保护作用，给产品无菌造成严重隐患，BOSCH公司报价技改高达10万元，他利用所学，自我钻研，研究程序，功夫不负有心人，最终双电源控制设计成功。
车间布置他进一步培养机长王彪的工作，他从最基本的电路图开始细致讲解分析，到模拟故障培养其解决问题的思路和实际动手能力；从备件抄报，到自行设计加工零部件，手把手的传授机长应该具有的技能。现在，王彪经过考评已经可以单独顶岗。
孙海科：在科技海洋遨游
孙海科，2009年6月毕业于北京航空航天大学自动化专业之后，从扬子江药业集团有限公司的一名普通的实习生做起，先后担任制造三部头孢固体制剂二号车间设备机长、生产设备班长。将近一年的基层工作经历，让一名刚走出象牙塔的稚嫩、青涩的大学习蜕变成为一个沉稳、成熟的扬子江人。
刚进入车间不久，他就遇到头孢氨苄胶囊扩产，闲置的进口设备GEA联动线亟待启用。这个设备自动化程度高，触控操作界面全为英文，他面对挑战，迎难而上，凭借过硬的自动化专业知识及优秀的英语应用能力，钻研英文设备资料。他带领员工现场试机、调参，解决设备控制气气压低及排风机频繁死机的顽疾。在设备启用过程中，培养和锻炼了一大批配方岗位上的中坚力量，为头孢氨苄胶囊的顺利扩产做出了突出贡献。
上半年他还完成了包衣机锅密封、包衣机疏水系统等技改三项及进口备件国产化两项。在车间改造过程中，从前期厂房规划、设备调研及招标拟定，到后期现场设备定位、管道铺设及基本电气连接，孙海科始终坚守在第一线，严把施工进度及施工质量，不遗余力的做好车间改造项目。在车间设备管理体系建设方面，他率先推进设备全员生产维护（TPM）理念，结合自身的理论优势，每月至少开展两次现场培训，丰富了一线员工的知识储备，提高其操作技能及设备素养。针对各岗位有潜力的员工，因材施教，培养他们成为各岗位的技术骨干。
刘富宝：“金蓝领 ”的真功夫
上半年，刘富宝保证了输液三号车间设备稳定运行，确保车间的正常生产。年初，七号楼车间纯蒸汽发生器触摸屏突发故障损坏，而触摸屏集控制程序和人机操作界面为一体，是进口配件，采购周期较长。如果坐等配件到货及厂家维修，将数月不能进行任何小试、中试及工艺验证，严重影响公司新品研发上市的进度。为了能够尽快修复设备，刘富宝在三部公用工程的协助下，加班加点对纯蒸汽发生器控制系统进行技术改造，给设备重造大脑，采用西门子S7-300的PLC取代原有的西门子C7-635一体机，保证设备的正常运转，确保了七号楼的小试、中试及工工艺验证正常进行。
在保证生产之外，他还开展了多项技术攻关，在提高劳动效率及降低劳动强度方面起到了受到了一定的效果。针对粗洗机、自动装盒机等国产设备的功能不足，他在关键部位增加相应的感应设置，以满足生产需求。而作为输液车间生产源头的灌装机在生产过程中易出现“灌装压力过低”报警的问题，影响生产的正常进行。经调用其程序，刘富宝发现灌装机的设计思路有缺陷，并尝试进行修改，设定当低于所设定的灌装压力时，灌装机延时报警，在延时时间内，如果气压未能恢复，则报警，设备停机。这套程序运行后，装量稳定，大大减小了此报警出现的频率，减少停机次数，有力保证了生产的进行，提高产品的质量。
邓良平：设备守护者
邓良平从去年7月份入职，就成为制造二部输液一号车间的后备技术主任。半年多来，他投入到车间的设备管理和技术攻关中，在工作中学习，在学习中进步。进入车间不久他就投入到碘海醇不良反应攻关的相关研究中，查阅以往实验数据，分析碘海醇工艺流程，并通过与化验室共同对以往数据的剖析，制定出碘海醇黏度、渗透压、折光率的内控标准，进而牵头制定原料测试样品制备方法。而内控标准的出现也进一步提升了我公司造影剂的内在质量。为进一步研究进口辅料对碘海醇的影响，在面临碘海醇原料不能跨批号领料时，第一时间请示领导，并自己去仓库现场查看原料的发放，在半天之内完成了物料的准备工作。在生产过程中，他寸步不离，与员工一起奋战到深夜，保证了按时保质的完成样品的制备。
上半年，邓良平主动修订车间SOP、BPR、工艺规程、验证主计划等文件，独立完成五年来GMP认证文件的审核。他组织并完成车间认证前验证6批品种的产前分析会工作，并在会中组织对验证方法、文件变化点、生产质控点等内容的培训。而为了确保验证的顺利通过，他深入一线，每日与员工并肩工作，每次都要等到验证样品顺利取样后，确认无误方放心下班，期间最长一次工作到晚上11点多钟。在他的带领下，车间临时组合的验证班组，顺利通过验证生产。
李旭洲：工艺领航人
进入 固体制剂车间以来，李旭洲志十分注重理论与实践相结合，深入了解车间产品生产工艺和主要生产设备，积极参加公司组织的培训学习，并自觉将学到的知识应用到日常工作中。在集团公司第八期上岗证培训中，他以第一名的优异成绩取得了专兼职质检员上岗证。在工作之余，他还学习了EU GMP、药品注册管理办法、FMC各型药品制造工艺解决方案、统计过程控制（SPC）等知识，丰富了理论知识，提高了专业技能。
在今年车间验证频繁的情况下，他参照欧盟车间的验证文件，对车间的验证文件进行了优化，和同事一起加班加点，使巴洛沙星顺利通过了SFDA的现场动态核查。而针对车间多个新品的试验工作，他不畏艰辛，深入生产现场，认真跟踪每一个品种的中试情况，做好中试记录和总结，与相关人员积极沟通讨论，及时解决出现的问题，共完成巴洛沙星片、黄姜素胶囊等10几个产品的工艺验证。
在车间逐步引入了风险管理过程中，李旭洲勇挑重担，敢于创新，通过共线产品的溶解性能对比和残留限度分析，对新品投产时，新产品与车间现有品种共线时交叉污染的风险进行了评估并形成了评估报告；在使用乙醇尤其是高浓度乙醇做粘合剂的品种在烘干时，有可能发生爆炸，为了有效对其进行风险评估，他通过实际测定烘房排风速度和烘房体积，建立乙醇蒸发模型，对黄姜素胶囊生产时烘干工序的爆炸极限进行测算，并作出了风险评估。他通过努力建立了车间风险管理的基础，为车间的生产和产品质量提供了更高的保障。